Производство стали в электродуговых печах основано наэлектродыдля создания дуг, так что электрическая энергия может быть преобразована в тепловую энергию в дуге, плавления шихты печи и удаления примесей, таких как сера и фосфор, добавления необходимых элементов (таких как углерод, никель, марганец и т. д.) для выплавки стали или сплава с различными свойствами. Нагрев электрической энергией может точно контролировать температуру печи и производить низкотемпературный отходящий газ. Тепловая эффективность дуговой сталеплавильной печи выше, чем у конвертера.
Развитие технологий в производстве стали в ЭДП имеет историю около 100 лет, хотя другие методы всегда сталкиваются с проблемами и конкуренцией в сталеплавильном производстве, особенно воздействие высокоэффективного кислородного производства стали, но доля производства стали в ЭДП в мировом производстве стали по-прежнему растет из года в год. В начале 1990-х годов сталь, произведенная в ЭДП в мире, составляла 1/3 от общего объема производства стали. В некоторых странах ЭДП была основной технологией производства стали, а доля стали, произведенной в ЭДП, была на 70% выше, чем в Италии.
В 1980-х годах широкое распространение в производстве стали в ДСП при непрерывной разливке, и постепенно сформировался «энергосберегающий производственный процесс подогрева лома электродуговой печи плавки рафинирования непрерывной разливки непрерывной прокатки, дуговая печь в основном используется для быстрого оборудования лома в качестве сырья для производства стали. Для того, чтобы принципиально преодолеть сверхвысокую мощность дуговой печи переменного тока нестабильность дуги, трехфазное питание и дисбаланс тока и сильное воздействие на электросеть и исследование дуговой печи постоянного тока, и введены в промышленное применение в первый век
в середине 1990-х годов в мире широкое распространение получила дуговая печь постоянного тока, использующая только один корень графитового электрода (в некоторых случаях — 2-дуговая печь постоянного тока с графитовым электродом).
Значительное снижение расхода графитовых электродов является самым большим преимуществом дуговой печи постоянного тока. До конца 1970-х годов дуговая печь переменного тока расходовала графитовые электроды в 5-8 кг на тонну стали, затраты на графитовые электроды составляли 10-15% от общей себестоимости стали. Хотя был принят ряд мер, благодаря которым расход графитовых электродов снизился до 4-6 кг, а затраты на производство составили 7-10%. Благодаря использованию высокоэнергетического и сверхвысокоэнергетического метода выплавки стали, удельный вес электродов снизился до 2-3 кг/т стали. В дуговой печи постоянного тока, в которой используется только 1 графитовый электрод, расход графитовых электродов можно снизить до 1,5 кг/т стали.
И теория, и практика показывают, что единовременный расход графитового электрода может быть снижен на 40–60 % по сравнению с дуговой печью переменного тока.
Время публикации: 06-05-2022