Производство стали в электродуговых печах основано наэлектродыдля создания дуг, чтобы электрическая энергия могла быть преобразована в тепловую энергию в дуге, плавления шихты печи и удаления примесей, таких как сера и фосфор, добавления необходимых элементов (таких как углерод, никель, марганец и т. д.) для выплавки стали или сплава с различными свойствами. Отопление электрической энергией позволяет точно контролировать температуру печи и производить низкотемпературные отходящие газы. Тепловой КПД дуговой сталеплавильной печи выше, чем у конвертерной.
Развитие технологий в производстве стали в ЭДП имеет около 100-летнюю историю, хотя другие методы всегда сталкиваются с проблемами производства стали и конкуренцией, особенно с воздействием высокоэффективного кислородного производства стали, но доля производства стали в ЭДП стали в мировом производстве стали все еще растет. по годам. В начале 1990-х годов сталь, произведенная ЭДП в мире, составляла 1/3 от общего объема производства стали. В некоторых странах ЭДП была основной технологией производства стали, а доля стали, произведенной методом ЭДП, была на 70% выше, чем в Италии.
В 1980-х годах в ЭДП стали широко распространены методы непрерывной разливки, и постепенно сформировался «энергосберегающий производственный процесс: предварительный нагрев лома, электродуговая печь, плавка, рафинирование, непрерывная разливка, непрерывная прокатка, дуговая печь в основном используется для быстрого лома оборудования в качестве сырья. материал изготовления стали. Чтобы коренным образом преодолеть нестабильность дуги дуговой печи сверхвысокой мощности переменного тока, трехфазное питание и дисбаланс тока, а также серьезное воздействие на энергосистему и исследование дуговой печи постоянного тока, а также внедрить в промышленное применение в первом веке
В середине 1990-х годов в мире в 90-е годы широко использовалась дуговая печь постоянного тока, в которой использовался только один корень графитового электрода (2 с некоторыми графитовыми электродами).
Значительное снижение потребления графитовых электродов является самым большим преимуществом дуговой печи постоянного тока, до конца 1970-х годов дуговая печь переменного тока на тонну стали расход графитового электрода составляла 5 ~ 8 кг, затраты на графитовый электрод составляли 10% от общей стоимости. стали до 15%, хотя принят ряд мер, чтобы расход графитового электрода снизился до 4,6 кг, или затраты на производство составили 7%, 10%, использование метода выплавки стали высокой и сверхвысокой мощности, электродный як снижается. до 2 ~ 3 кг/т стали, дуговая печь постоянного тока, в которой используется только 1 графитовый электрод, расход графитового электрода может быть снижен до 1,5 кг/т стали.
И теория, и практика показывают, что однократный расход графитового электрода можно снизить на 40–60% по сравнению с дуговой печью переменного тока.
Время публикации: 06 мая 2022 г.