Преимущества графитовых электродов
1. Возрастающая сложность геометрии пресс-форм и диверсификация областей применения продукции привели к постоянно растущим требованиям к точности разряда в электроэрозионных станках. Преимущества графитовых электродов заключаются в простоте обработки, высокой скорости съема материала при электроэрозионной обработке и низких потерях графита. Поэтому некоторые клиенты, использующие электроэрозионные станки группового производства, отказываются от медных электродов и переходят на графитовые. Кроме того, некоторые электроды специальной формы не могут быть изготовлены из меди, в то время как графит легче поддается формовке, а медные электроды тяжелые и не подходят для обработки крупных деталей. Эти факторы побудили некоторых клиентов, использующих электроэрозионные станки группового производства, перейти на графитовые электроды.
2. Графитовые электроды легче обрабатываются, и скорость обработки значительно выше, чем у медных электродов. Например, при использовании фрезерной обработки графита скорость обработки в 2-3 раза выше, чем при обработке других металлов, и не требует дополнительной ручной обработки, в то время как медные электроды требуют ручной шлифовки. Аналогично, если для изготовления электродов используется высокоскоростной графитовый обрабатывающий центр, скорость будет выше, эффективность выше, и не будет проблем с пылью. В этих процессах выбор инструментов с соответствующей твердостью и графита позволяет снизить износ инструмента и повреждение меди. Если сравнивать время фрезерования графитовых и медных электродов, то графитовые электроды обрабатываются на 67% быстрее, чем медные. В целом, при электроэрозионной обработке обработка графитовых электродов на 58% быстрее, чем медных. Таким образом, время обработки значительно сокращается, а производственные затраты также снижаются.
3. Конструкция графитового электрода отличается от конструкции традиционного медного электрода. На многих заводах по производству пресс-форм обычно используются разные допуски для черновой и чистовой обработки медных электродов, в то время как для графитовых электродов используются практически одинаковые допуски. Это сокращает количество операций CAD/CAM и механической обработки. Уже по одной этой причине значительно повышается точность формовочной полости.
Конечно, после перехода завода по производству пресс-форм с медных электродов на графитовые, первым делом необходимо разобраться, как использовать графитовые материалы и учитывать другие сопутствующие факторы. В настоящее время некоторые заказчики электроэрозионных станков используют графит для обработки электродами, что исключает процесс полировки полости пресс-формы и химической полировки, но при этом обеспечивает ожидаемое качество поверхности. Без увеличения времени и процесса полировки невозможно получить такую заготовку с помощью медного электрода. Кроме того, графит делится на разные марки. Идеальный эффект обработки достигается использованием соответствующих марок графита и параметров электроэрозионного разряда в зависимости от конкретного применения. Если оператор использует те же параметры, что и для медного электрода, но при этом использует графитовые электроды, результат будет неудовлетворительным. Если же необходимо строго контролировать материал электрода, можно установить графитовый электрод в состояние без потерь (потери менее 1%) во время черновой обработки, а медный электрод не использовать.
Графит обладает следующими высококачественными характеристиками, недоступными меди:
Скорость обработки: высокоскоростная фрезерная черновая обработка в 3 раза быстрее, чем обработка меди; высокоскоростная фрезерная чистовая обработка в 5 раз быстрее, чем обработка меди.
Хорошая обрабатываемость, возможность реализации сложных геометрических моделей.
Легкий вес, плотность менее 1/4 от плотности меди, электрод легко зажимается.
Это позволяет уменьшить количество отдельных электродов, поскольку их можно объединить в комбинированный электрод.
Высокая термостойкость, отсутствие деформаций и заусенцев, образовавшихся в процессе обработки.
Дата публикации: 23 марта 2021 г.