Графит — распространенный неметаллический материал, черного цвета, с высокой и низкой температурной стойкостью, хорошей электро- и теплопроводностью, хорошей смазывающей способностью и стабильными химическими характеристиками; хорошая электропроводность, может использоваться в качестве электрода в электроэрозионной обработке. По сравнению с традиционными медными электродами графит имеет много преимуществ, таких как высокая температурная стойкость, низкий расход разряда и небольшая тепловая деформация. Он показывает лучшую приспособляемость при обработке точных и сложных деталей и электродов большого размера. Он постепенно заменил медные электроды в качестве электрических искр. Основное направление обрабатывающих электродов [1]. Кроме того, износостойкие графитовые материалы могут использоваться в условиях высокой скорости, высокой температуры и высокого давления без смазочного масла. Во многих устройствах широко используются поршневые манжеты, уплотнения и подшипники из графитового материала
В настоящее время графитовые материалы широко используются в области машиностроения, металлургии, химической промышленности, национальной обороны и других областях. Существует множество типов графитовых деталей, сложная структура деталей, высокие требования к точности размеров и качеству поверхности. Отечественные исследования по обработке графита недостаточно глубоки. Отечественных станков для обработки графита также относительно немного. Зарубежная обработка графита в основном использует центры обработки графита для высокоскоростной обработки, что в настоящее время стало основным направлением развития обработки графита.
В данной статье в основном анализируется технология обработки графита и обрабатывающие станки со следующих позиций.
①Анализ производительности обработки графита;
② Обычно используемые меры технологии обработки графита;
③ Обычно используемые инструменты и параметры резания при обработке графита;
Анализ производительности резки графита
Графит - хрупкий материал с неоднородной структурой. Резка графита достигается путем образования прерывистых частиц стружки или порошка посредством хрупкого разрушения графитового материала. Что касается механизма резки графитовых материалов, ученые в стране и за рубежом провели много исследований. Зарубежные ученые считают, что процесс образования графитовой стружки происходит примерно тогда, когда режущая кромка инструмента соприкасается с заготовкой, а кончик инструмента раздавливается, образуя небольшие стружки и небольшие ямки, и образуется трещина, которая будет распространяться на переднюю и нижнюю часть кончика инструмента, образуя ямку разрушения, и часть заготовки будет сломана из-за продвижения инструмента, образуя стружку. Отечественные ученые считают, что частицы графита чрезвычайно мелкие, а режущая кромка инструмента имеет большую дугу кончика, поэтому роль режущей кромки аналогична экструзии. Графитовый материал в области контакта инструмента - заготовка сжимается передней поверхностью и кончиком инструмента. Под действием давления происходит хрупкое разрушение, в результате чего образуются отколовшиеся стружки [3].
В процессе резки графита, из-за изменения направления резания закругленных углов или углов заготовки, изменения ускорения станка, изменения направления и угла врезания и выноса инструмента, вибрации резки и т. д., наносится определенный удар на заготовку графита, в результате чего кромка графитовой детали. Хрупкость и выкрашивание углов, сильный износ инструмента и другие проблемы. Особенно при обработке углов и тонких и узкоребристых графитовых деталей, более вероятно возникновение углов и выкрашивание заготовки, что также стало трудностью при обработке графита.
Процесс резки графита 
Традиционные методы обработки графитовых материалов включают точение, фрезерование, шлифование, распиловку и т. д., но они могут реализовать обработку графитовых деталей только с простыми формами и низкой точностью. С быстрым развитием и применением графитовых высокоскоростных обрабатывающих центров, режущих инструментов и связанных с ними вспомогательных технологий эти традиционные методы обработки постепенно были заменены технологиями высокоскоростной обработки. Практика показала, что: из-за твердых и хрупких характеристик графита износ инструмента более серьезен во время обработки, поэтому рекомендуется использовать твердосплавные или алмазные инструменты.
Меры по резке
Из-за особенностей графита, для достижения высококачественной обработки графитовых деталей, необходимо принять соответствующие технологические меры для обеспечения. При черновой обработке графитового материала инструмент может непосредственно подавать заготовку, используя относительно большие параметры резания; чтобы избежать сколов при чистовой обработке, часто используют инструменты с хорошей износостойкостью, чтобы уменьшить объем резания инструмента, и убедиться, что шаг режущего инструмента составляет менее 1/2 диаметра инструмента, и выполнить технологические меры, такие как обработка с замедлением при обработке обоих концов [4].
Также необходимо разумно расположить траекторию резания при резке. При обработке внутреннего контура следует максимально использовать окружающий контур, чтобы силовая часть реза всегда была толще и прочнее, и чтобы заготовка не ломалась [5]. При обработке плоскостей или пазов по возможности выбирать диагональную или спиральную подачу, избегать островков на рабочей поверхности детали, а также избегать срезания заготовки на рабочей поверхности.
Кроме того, метод резания также является важным фактором, влияющим на резку графита. Вибрация резания при нисходящем фрезеровании меньше, чем при восходящем фрезеровании. Толщина реза инструмента при нисходящем фрезеровании уменьшается от максимума до нуля, и не будет явления отскока после того, как инструмент врежется в заготовку. Поэтому для обработки графита обычно выбирается нисходящее фрезерование.
При обработке графитовых заготовок со сложной структурой, помимо оптимизации технологии обработки с учетом вышеизложенных соображений, необходимо принимать некоторые специальные меры в соответствии с конкретными условиями для достижения наилучших результатов резки.
Время публикации: 20 февр. 2021 г.