Полный производственный процесс графитизированного нефтяного кокса включает в себя несколько этапов, в том числе предварительную обработку сырья, обжиг, дробление и просеивание, дозирование и замешивание, формование, обжиг, графитизацию, а также тонкую обработку и упаковку. Ниже приведено подробное описание:
Просеивание и предварительная обработка сырья: Высококачественный углеродистый нефтяной кокс отбирается и подвергается процессам просеивания и измельчения для получения частиц соответствующего размера. Цель этого этапа — удаление примесей, обеспечение чистоты и однородности размера частиц сырья, что закладывает основу для последующих процессов.
Кальцинирование: Углеродные материалы из нефтяного кокса соответствующего размера помещаются в высокотемпературную печь для кальцинирования. Этот процесс удаляет влагу и летучие компоненты из сырья, улучшая его физико-химические свойства, такие как истинная плотность и удельное сопротивление. Кроме того, кальцинирование способствует очистке и облагораживанию нефтяного кокса, повышая его теплотворную способность и физические свойства.
Дробление и просеивание: После обжига куски нефтяного кокса необходимо охладить, чтобы снизить их температуру. Затем проводится механическая сортировка для удаления некачественной продукции, что обеспечивает качество продукта. После этого охлажденный нефтяной кокс подвергается дальнейшему дроблению и просеиванию для соответствия требованиям к гранулометрическому составу для последующих процессов.
Дозирование и замешивание: В соответствии с требованиями рецептуры продукта, прокаленный нефтяной кокс смешивается со связующим веществом (например, каменноугольной смолой) в определенном соотношении. Затем смесь перемешивается при определенной температуре для обеспечения равномерного смешивания и замешивается до получения пластичной пасты. Этот этап способствует улучшению плотности смеси, образуя однородную пластичную пасту, удобную для формования.
Формование: Замешанная углеродистая паста подвергается пластической деформации под действием внешней силы, создаваемой формовочным оборудованием, в результате чего образуется заготовка определенной формы, размера, плотности и прочности. В процессе формования необходимо учитывать такие факторы, как тип пресс-формы, выбор оборудования и контроль качества продукции, чтобы гарантировать соответствие качества заготовки требуемым параметрам.
Обжиг: Заготовки помещают в специально разработанную нагревательную печь и подвергают высокотемпературной термообработке под защитой специальных наполнителей. В процессе обжига происходит карбонизация каменноугольной смолы в заготовках, в результате чего образуется смоляной кокс, который скрепляет углеродистый заполнитель и частицы порошка. Полученные в результате обжига углеродистые изделия обладают высокой механической прочностью, низким сопротивлением и хорошей термической и химической стабильностью.
Графитизация: Обожженные куски нефтяного кокса помещают в графитизационную печь и подвергают графитизации при высоких температурах (обычно 2800–3000 ℃). В ходе этого процесса остаточные примеси в кусках нефтяного кокса постепенно испаряются, а атомы углерода перестраиваются, образуя более плотную графитовую структуру. Графитизация значительно повышает электропроводность, теплопроводность и химическую стабильность углеродного материала, в конечном итоге обеспечивая получение высокочистого графитированного нефтяного кокса.
Тонкая обработка и упаковка: После графитизации нефтяной кокс подвергается тонкой обработке (например, просеиванию и сортировке) и упаковке, прежде чем поступить в продажу. Эти продукты широко используются в производстве различных промышленных товаров, включая электроды, катоды и топливо для котлов.
Дата публикации: 08.09.2025